模切壓痕工藝的流程為：
上版→調整壓力→確定規(guī)矩→粘塞橡皮→試壓模切→正式模切→整理清廢→成品檢查→點數(shù)包裝。
加工工藝過程
以模切壓痕加工的主要對象--紙盒為例，一般需要經過開料→印刷→表面加工→模切壓痕→制盒的過程。
在模切壓痕之前要制作模壓版，模壓版的格位必須與印刷的格位相符；而后在模切機上利用模壓版技工藝流程對印后紙板進行加工。 將制作好的模壓版，安裝固定在模切機的版框中，初步調整好位置，獲取初步模切壓痕效果的操作過程稱為上版。上版前，要求校對模切壓痕版，確認符合要求后，方可開始上版操作。 接著調整版面壓力。一般分兩步進行。先調整鋼刀的壓力：墊紙后，先開機壓印幾次，目的是將鋼刀碰平、靠緊墊版，然后用面積大于模切版版面的紙板（通常使用400～500g/m2）進行試壓，根據(jù)鋼刀切在紙板上的切痕，采用局部或全部逐漸增加或減少墊紙層數(shù)的方法，使版面各刀線壓力達到均勻一致；再調整鋼線的壓力；一般鋼線比鋼刀低0.8mm，為使鋼線和鋼刀均獲得理想的壓力，應根據(jù)所模壓紙板的性質對鋼線的壓力進行。調整在只將紙板厚度作為主要因素來考慮時，一般根據(jù)所壓紙板的厚度，采用理論計算法或以測試為基礎的經驗估算法來確定墊紙的厚度。
采用理論計算法計算勢紙厚度的公式如下：
X＝（鋼刀高度－鋼線高度）－h(huán)
式中：X為墊紙厚度；h為被壓切紙板的厚度。
規(guī)矩是在模切壓痕加工中，用以確定被加工紙板相對于模版位置的依據(jù)。在版面壓力調整好以后，應將模版固定好，以防模壓中錯位。確定規(guī)矩位置時，應根據(jù)產品規(guī)格要求合理選定，一般盡量使模壓產品居中為原則。在確定并粘貼定位規(guī)矩以后，應先試壓幾張，并仔細檢查。對折疊式紙盒，還應作成型規(guī)格、質量等項檢驗。
橡皮粘塞在模版主要鋼刀刃。的兩側，利南橡皮彈性恢復力的作用，可將模切分離后的紙板從刃口部推出。橡皮應高出刀口3～5mm。
在一切調整工作就緒后，應先模壓出樣張，并作一次全面檢查，看產品各項指標是否符合要求，在確認所檢各項均達到標準，留出樣張后，即可正式開機生產。每工作一天，應重新對產品各項要求檢查一次，以便及早發(fā)現(xiàn)問題并進行處理。
對模切壓痕加工后的產品，應將多余邊料清除，稱為清廢，也稱落料、除屑、撕邊、推芯等，即將盒芯從壞料中取出并進行清理。清理后的產品切口應平整光潔，必要時應用砂紙對切口進行打磨或用刮刀刮光。
清理后再進行成品檢查，在產品質量檢驗合格后，進行點數(shù)包裝，點數(shù)中剔除殘次品，其誤差一般不得超過萬分之二至萬分之三。
工藝參數(shù)及其影響
模切壓痕加工中的主要工藝參數(shù)有模切壓力、工作幅面尺寸和模切速度。
模壓機工作能力的大小是由模切壓力大小來決定的，在模壓加工中，由于加工對象及各項要求不同，一般應領先計算模壓所需的力，借以選擇和調整機器，并指導模壓加工。
確定模切壓力大小的方法有多種，模切壓力的理論計算公式如下：
P＝KσA
式中：P為模壓所需要的力；σ為模壓中單位面積剪切應力值，其參考值見表13－l；A為模壓分離面的實際面積，可根據(jù)模切材料厚度和周長來計算；K為考慮模壓過程的實際條件和各種技術因素影響的系數(shù)，K值范圍在0.76～1.34之間。
在工廠實際生產中，往往以試驗法來確定各單位長度上的模切力F的數(shù)值，然后再計算模切壓力的大小，即先在試驗材料用的壓力機上裝上一定長度的鋼刀和鋼線，再放上需加工的紙板，對紙板加壓，直到切斷和壓出要求的線痕為止；記下此時壓力只的讀數(shù)，重復10次，取其平均值，再將測得的壓力P；除以切口和壓線的總長度l，即可求得單位長度的平均模切力F=P1/l。
紙板厚度(mm)＜0.5＜1.5＜3.0＜4.5＞4.5
模壓中單位面積剪切應力值σ(kgf/mm2)＜1411～1310～129～10＜9
所需的模切壓力可用下式計算：
P＝K1·L·F
式中：P為模切壓力；L為模切周邊總長（包括切口和壓線）；F為單位長度切口和壓線的模切力；K1為考慮實際生產中各種不利因素的系數(shù)，取K1＝1.3。
工作幅面的大小從另一角度反映了模切機的工作能力，根據(jù)所能加工幅面的大小，模切機可分為全張、對開、四開、八開等不同規(guī)格，其具體尺寸隨不同的生產廠家而略有不同。模壓速度與模切機的工作頻率有關，是直接影響模切壓痕生產率的工藝因素，而且一般說來，模壓速度增加，模切壓力也會有所增加。
??
??
??
??