也可以說控制印刷品的質量，實際上就是控制印刷品上網點的印刷質量。
所謂網點增大就是印刷于承印物上的網點大于加網底片上的網點的有效面積，這是一種正常的工藝現象，無論是在制版還是印刷過程中都是不可避免的。
但是這種增大是應當控制在一定的限度內，一旦超過一個的范圍就會出現印刷品的質量嚴重下降（階調損失，密度變大，顏色變化），這種增大就是非正常的了。（GB7705-87中規定50%網點擴大值要求精細產品應不大于12%，一般產品應不大于18%）
在印前的制作和印刷過程中我們一般都會對正常的網點增大做一定的補償（如由激光照排、紙張的雙重反射效應、印刷中合理的印刷壓力下的網點增大），但是非正常的網點增大往往是沒有什么規律的，這樣在印前的制作過程中就無法做出合理的補償，我們只能在印刷的過程中加以控制。
接下來我們對這些非正常的網點增大的產生原因做一些分析。
印刷中的網點增大的產生主要有以下幾個方面：
一、曬版（陽曬）過程中導致的
1. 曬版的曝光量過小或是曝光時間過短。(曝光不徹底)
2. 顯影時顯影藥液疲勞或是顯影藥液的PH值過低。（尤其是在手工顯影中最容易出現，由于顯影藥液曝露于空氣中，很容易和空氣中的二氧化碳反映）
3. 顯影的時間短(印版上未曝光部分沒有沖洗完全)或是顯影的溫度過低(使顯影緩慢,實驗證明溫度每降低五度,顯影的速度就會減低1-2倍)。
·在曬版的過程中采用合理的曝光量、顯影溫度、顯影時間，這類網點增大就能夠得到很好控制。另外當顯影溫度過低的時候，要適當延長顯影的時間。＜建議在每一批PS版進廠后都應用梯尺曬版，實驗出理想的曝光量和曝光時間，便于曬版的標準化管理＞
二、印刷過程中導致
1. 印刷中對印版的供量過大，使多余的油墨向網點外擴展。
·嚴格按印樣控制給墨量。
2. 在印刷壓力的作用下，油墨會四處鋪展，當印刷壓力過大時就會出現我們不希望看到的網點增大。
·在印刷中要嚴格的控制印刷壓力，表面光滑度高（如涂料紙）的紙張控制膠皮壓縮量在 0.10㎜～0.15㎜，表面光滑度低的紙張（如膠版紙）控制膠皮壓縮量在0.2㎜左右。控制印刷壓力的原則是，在保證油墨的良好轉移的基礎上使用盡量小的印刷壓力。
3. 由于橡皮布的彈性形變，使印版和橡皮布間、橡皮布和承印物間都會產生相對的滑移，滑移的結果便會造成網點增大。
·在調整印刷壓力和改變滾筒中心距時盡量保證滾筒的表面線速度一致（完全保證是不可能的，因為膠皮表面的線速度由于壓縮的緣故，本身就不一致）。
4. 橡皮布的繃緊度不夠，或是橡皮布的可壓縮性不好。
·在新橡皮布上機第一次繃緊后，印刷五六千張以后要再次的繃緊，之后還要在印刷一兩萬張的時候繃緊一次。
5. 靠版墨輥的靠版壓力過大，會導致油墨從墨輥向印版上傳遞時在印版上鋪展。
·把靠版墨的壓力調節合適。
6. 由于機器設備如齒輪的磨損，會導致局部的網點擴大，這類的網點增大一般表現為“墨杠”,有時甚至是“重影”。
·可以在不頂齒的前提下適當的減小齒間距。
7. 印刷中油墨的乳化值過高，使網點上的墨膜無法和空白處的紙張保持一個相對清晰的界線，導致網點擴大。
·出現這種情況要適當的減少藥液原液或潤濕粉的用量。這種情況通常也會由油墨的內聚力過低產生，有時我們也要從這個方面來著手處理，在后面我們還要進行詳細的討論。
8. 印版水量小，使空白部分的水膜不能有效的抗拒網點上墨層的擴展。
·調節靠版水輥的壓力，使之能夠均勻穩定的傳水。
·適當的增加潤濕液的用量，或是適當的增加潤濕液原液的用量。
從以上兩點可以看出潤版液的用量過大過小都可能成為網點增大的因素，所以我們在印刷過程中一定要合理的控制潤版液的用量，并保證潤版液PH值在一個合理的范圍內（在一般條件下我們要求潤版液的PH值在5～6之間，在實際印刷中有時也要根據實際條件<如在油墨中使用干燥劑，可以適當的降低潤版液的PH值>做適當的調整。）
三、油墨內聚力（粘著性）過低，墨絲的回彈無力，會引起印品網點增大鋪展現象。
油墨轉移過程中當墨膜被拉成絲而斷裂后，拉伸應力消失，主要依靠粘性恢復和彈性恢復到拉伸之前的狀態。粘性恢復過程中，膜層無內部應力，依靠重力作用產生恢復，其結果是膜層不平整，邊緣擴散，網點不光潔而且有增大，是一種很不理想的恢復；彈性恢復是依靠膜層內能作用產生恢復，由于膜層內部積聚較強的內部應力，墨絲被彈性力拉回而收縮。
當油墨的內聚力過低時，彈性恢復就會減弱，更多的依賴粘性恢復就會導致網點的增大。
·建議在印刷中盡量少用油墨的各種添加劑，如撤粘劑、６號調墨油、稀釋劑還有干燥劑等，以降低油墨的內聚力。如果油墨本身的問題可以適當的加入一些油墨改良劑或是０號調墨油。
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